Wenn der Markt keine passende Lösung bietet, baut man sich eben selbst eine. Jeder Maker kennt das: Man tüftelt, weil es keine gute Lösung gibt oder weil man es besser machen will. Genau das haben wir bei BerryBase getan. Statt auf teure und unflexible Lagertechnik zu setzen, haben wir unser eigenes Put-to-Light-System entwickelt – mit dem Raspberry Pi als Herzstück jedes einzelnen Kommissionierwagens.
- Warum wir unser eigenes Lager-System gebaut haben
- DIY trifft Logistik: Das Put-to-Light-System mit Raspberry Pi
- Inhouse-Software statt teurer Lizenzen
- Skalierbare Hardware für effiziente Lagerprozesse
- Nächste Ausbaustufe: Automatische Volumenvermessung und Kartonzuweisung
- Mensch und Maschine im Einklang: Entlastung fürs Lagerteam
- Fazit: Logistik-Innovation für den Maker-Shop
Warum wir unser eigenes Lager-System gebaut haben
Unser Onlineshop für Maker-Zubehör und Elektronik wächst rasant – täglich verlassen tausende Produkte unser Lager: von Mikrocontrollern über Sensoren bis hin zu Kabeln und Werkzeug. Die logistische Herausforderung dabei? Fehlerfreie Kommissionierung, kurze Lieferzeiten und volle Kontrolle über alle Prozesse.
Die früher eingesetzten mobilen Datenerfassungsgeräte (MDEs) waren dafür schlicht nicht mehr geeignet: unübersichtlich, langsam und fehleranfällig – besonders bei komplexen Bestellungen mit vielen Einzelpositionen. Die Lösung? Eine Eigenentwicklung – ganz im Sinne unserer Maker-Philosophie.
DIY trifft Logistik: Das Put-to-Light-System mit Raspberry Pi
Unsere Antwort auf diese Herausforderung war der Aufbau eines eigenen Pickprozesses. Die Grundlage: selbst konstruierte Kommissionierwagen mit jeweils 36 LED-beleuchteten Boxen. Gesteuert wird jeder Wagen durch einen Raspberry Pi 3B+ mit Touchscreen. Die Benutzeroberfläche ist komplett in Python programmiert – zuerst mit Tkinter, später mit pygame, einer eigentlich für Spiele entwickelten Bibliothek.
Das Prinzip: Der Picker meldet sich per YubiKey am System an – das ist ein kleiner USB-Sicherheitsschlüssel, der zur Zwei-Faktor-Authentifizierung eingesetzt wird. Danach zeigt das Interface übersichtlich alle relevanten Informationen zum Auftrag: Artikelbild, Lagerplatz, Artikelnummer und Zielbox – begleitet durch eine klar leuchtende LED an der entsprechenden Box.
Ein einfacher Scan reicht, und der Artikel ist korrekt zugeordnet. Bei Problemen (z. B. leeres Lagerfach) kann das Lagerteam über eine Supervisor-Funktion direkt eine Rückmeldung ins System geben.
Inhouse-Software statt teurer Lizenzen
Die komplette Steuerung wurde inhouse programmiert. Updates werden zentral über unser ERP-System – also unser Warenwirtschaftssystem – gesteuert und direkt an die Kommissionierwagen verteilt. Neue Features wie Fortschrittsanzeigen oder eine Übersicht über Artikel mit Mehrfachentnahme verbessern die Effizienz zusätzlich.
Auch clevere Details sind inzwischen implementiert: Wird ein Artikel mehrfach in einer Bestellung benötigt, erkennt das System das automatisch und zeigt eine tabellarische Übersicht. Damit entfällt doppeltes Laufen – ein echter Effizienzgewinn für unsere Lagerlogistik.
Skalierbare Hardware für effiziente Lagerprozesse
Was als einzelner Prototyp begann, wurde inzwischen zum flotten kleinen Fuhrpark: Acht 36er-Wagen, drei größere Modelle mit 16 Boxen sowie modulare Eurobox-Wagen sind heute im Einsatz. Die Boxengrößen sind flexibel, und der USB-C-Standard macht den Austausch von Komponenten einfacher.
Das System berücksichtigt automatisch, welche Bestellungen zu welchem Wagen passen – sperrige Artikel werden nur jenen Wagen zugewiesen, die genug Platz bieten. Das ermöglicht eine intelligente Kommissionierung, auch bei heterogenem Warensortiment.
Nächste Ausbaustufe: Automatische Volumenvermessung und Kartonzuweisung
Derzeit testen wir eine Erweiterung mit Kamera und Waage, um die Maße und das Gewicht von Artikeln automatisch zu erfassen. Ziel ist eine noch intelligentere Kartonzuweisung am Packplatz: Das System soll künftig automatisch das optimale Versandpaket vorschlagen – ganz ohne manuelle Einschätzung. Das spart Verpackungsmaterial und reduziert Versandkosten.
Mensch und Maschine im Einklang: Entlastung fürs Lagerteam
Die größte Veränderung? Die Entlastung unseres Lagerteams. Wo vorher mit Papierlisten gearbeitet wurde, helfen heute strukturierte Anzeigen und smarte LEDs. Das reduziert Fehler, macht den Alltag stressfreier – und ein bisschen mehr Spaß macht es ehrlich gesagt auch.
Viele Ideen stammen übrigens direkt aus dem Team. Wer täglich damit arbeitet, weiß eben am besten, was noch besser geht. Deshalb bleibt das System auch nie lange gleich: Wir entwickeln es stetig weiter – gemeinsam mit denen, die es täglich nutzen.
Fazit: Logistik-Innovation für den Maker-Shop
DIY hört bei uns nicht beim Produkt auf. Auch unsere Prozesse bauen wir selbst – aus Leidenschaft, aus Notwendigkeit und mit dem gleichen Tüftlergeist, den wir bei unseren Kundinnen und Kunden so schätzen. Wer bei BerryBase bestellt, bekommt nicht nur Technik geliefert, sondern auch ein Stück Maker-Mentalität – schnell, durchdacht und mit viel Liebe zum Detail.
